Carbures alcanza su producción récord en aeronáutica en 2015

• Carbures cierra el año con una facturación en la línea de negocio aeroespacial de 16,6 millones, un 53,7 por ciento por encima de los 10,8 millones de 2014.

• La Compañía ha alcanzado los 35 programas de fabricación de piezas varias de avión, siete más que los que tenía en 2014, y así se consolida como uno de los fabricantes estratégicos de piezas de avión en materiales compuestos de Europa.

• Las fábricas de Carbures en Illescas y Jerez han aprobado en 2015 las auditorías de calidad y exigencias sectoriales en aeronáutica para cada uno de los procesos de producción.

Carbures consolida su posicionamiento como fabricante europeo de referencia de piezas de avión en materiales compuestos. Sus cifras industriales y de facturación de su línea de negocio aeronáutico así lo avalan en 2015. La Compañía ha alcanzado este año su récord histórico de fabricación de piezas de avión en composites con 39.322 piezas salidas de sus plantas de Illescas y Jerez de la Frontera, los dos polos aeronáuticos de referencia en fabricación con composites del sector aeronáutico en Europa. Este volumen de fabricación supone un incremento del 22,23 por ciento con respecto a las 32.348 piezas fabricadas en 2014.

La fábrica de Carbures en Illescas ha fabricado 32.844 piezas en 2015, 3.252 piezas más que las 29.592 piezas de 2014. Es decir, un incremento del 10,98 por ciento con respecto a la producción del año pasado. Este incremento es debido a que Carbures se ha consolidado como un fabricante estratégico de piezas de avión para Airbus y otros proveedores y así le han adjudicado tres nuevos programas de fabricación de piezas en 2015, hasta alcanzar un total de 27 en esta planta. Un programa de fabricación puede incluir la producción de más de una pieza. Illescas es la planta aeroespacial de Carbures con mayor producción.

Le sigue Carbures Airport, en Jerez de la Frontera, que ha visto incrementado su ritmo de producción de las 2.756 piezas fabricadas en 2014, a las 6.478, en 2015, lo que supone un incremento del 275,6 por ciento en un año. Este incremento se debe a que, este año, Carbures ha recibido pedidos para aumentar en cuatro, de 14 a 18, el número de programas de fabricación de piezas. Cabe destacar que la fábrica, de 15.000 metros cuadrados de planta y 7.800 metros cuadrados construidos, construida en 2013, en apenas dos años está al 45 por ciento de su capacidad productiva. Este porcentaje será mayor en 2016 y alcanzará el cien por ciento en 2017 por la cartera de proyectos ya firmados que tiene la Compañía, impulsados por el despegue industrial y comercial de los nuevos modelos de Airbus, que cada vez incorporan más materiales compuestos para aligerar el peso de la aeronave, ahorrar combustible, el principal gasto de una aerolínea, y lograr una mayor eficiencia energética.

Carbures fabrica piezas estructurales para los modelos de Airbus A320, A320NEO, A330, A340, A350, A380, entre otros aviones comerciales y para el A400M (uno de los aviones militares más grandes del mundo) y el C295 de uso militar. Las piezas que fabrica Carbures para estos aviones son muy diversas y de un tamaño que puede oscilar de los pocos centímetros a los más de dos metros: tapas de los depósitos de combustible, vigas y paneles de la panza del avión, costillares que aguantan los motores que cuelgan del ala, piezas de la nariz del avión, etcétera. La facturación de la Compañía en la línea de negocio Aeroespacial se eleva en 2015 hasta los 16,6 millones de euros, 5,8 millones más que los 10,8 contabilizados en 2014. Este mayor volumen de ingresos supone un incremento en la facturación de la actividad aeroespacial de Carbures del 53,7 por ciento.

Por fábricas, Carbures Airport, en Jerez, ha elevado su capacidad de producción hasta igualarse, en ventas, con la de Illescas, Toledo. La fabricación de piezas de avión en Jerez e Illescas supondrá una facturación estimada de 8,3 millones por planta para la Compañía en 2015. “Nuestro origen como compañía está en la aeronáutica. Llevamos más de quince años fabricando piezas de avión y esforzándonos por dar la máxima calidad de producto a nuestros clientes. Alcanzar una cifra de récord de cerca de 40.000 piezas fabricadas en un año es para nosotros un orgullo como Compañía.

Seguiremos trabajando para seguir creciendo, en línea con la demanda de la industria de construir aeronaves más ligeras y eficientes”, afirma el presidente ejecutivo de Carbures, Rafael Contreras. Además, las fábricas de Illescas, Jerez y El Puerto de Santa María este año han pasado con nota todas las auditorías de calidad que impone el sector aeronáutico, cuyas exigencias son máximas por temas de seguridad y eficiencia energética. Las fábricas garantizan así el cumplimiento de la normativa sectorial en materia de fabricación de piezas de avión con materiales compuestos, de laboratorio de composites, de calidad medioambiental y seguridad laboral, entre otros. La renovación de esos certificados de calidad (NADCAP COMPOSITE AC7118, NADCAPNDT AC7114, NADCAPLABORATORY AC7122, UNE-EN 9100:2010, ISO 9001:2008, ISO14001:2004, OSHAS 18001:2007) es una garantía de la excelencia en el proceso de fabricación de piezas en composites para aviones de la Compañía.

A partir de su experiencia en aeronáutica, la compañía sigue trabajando en el desarrollo y comercialización de tecnología industrial de automoción para la fabricación de piezas de coche de fibra de carbono en series largas. La línea de negocio de automoción, tanto la de fabricación de piezas como de lineales, sigue su curso y avanza con paso firme.

Carbures instalará un centro de élite tecnológica en El Burgo de Osma

El Ayuntamiento adquiere tres parcelas para ubicar estas instalaciones que serán de referencia mundial en la fabricación en serie de piezas de carbono.

El Ayuntamiento burgense ha dado luz verde a la adquisición de tres parcelas a la Cooperativa Ucero en el polígono industrial Lagüera, para la ampliación de la nave que ocupa la empresa Carbures. La superficie que ocupan estos terrenos es de 3.530 y ha supuesto una inversión de 28.575 euros.

El acuerdo viene dado para la instalación de un centro de producción de élite mundial de la empresa Carbures, instalada en el municipio. De este modo se fabricarán piezas a la vanguardia de nuevos materiales, destinados sobre todo a la automoción y a la aeronáutica entre otros motivos.

Las instalaciones albergarán de este modo un centro de I+D+i que estará en la élite internacional en lo que es la fabricación de series largas para dichos sectores. 

Aviones hechos ya (casi) al 100% de fibra de carbono

  La fibra de carbono ha demostrado sus propiedades ventajosas para la aeronáutica. Su ligereza y resistencia la convierten en el material perfecto (hasta día de hoy) para fabricar los componentes estructurales de los aviones. Pero su expansión es más lenta de lo deseado porque los sistemas de fabricación no son capaces de producir piezas con compleja geometría o, si lo consiguen, pierden productividad. La empresa navarra MTorres ha creado la primera máquina que incorpora las bobinas de la fibra de carbono en el cabezal para poder fabricar a un coste asumible casi cualquier parte de un avión.

El uso de la fibra de carbono en la industria aeronáutica no es nuevo. En realidad, se remonta a más de 25 años, aunque muy centrado en programas militares. Desde hace una década, empieza a extenderse en los grandes programas aeronáuticos comerciales. «Alrededor del 50% de los elementos estructurales de los nuevos grandes aviones son de ese material», afirma el director de la División Aeronáutica de MTorres, Martín Flores.

Uno de los principales handicaps a la hora de introducir la fibra de carbono en el sector es la diversa y compleja geometría de sus piezas. Este trabajo requiere de una «gran precisión» y «capacidad de depositar el material con unos ratios de productividad muy elevados». Ante estas exigencias, la empresa navarra ha lanzado la máquina Torresfiberlayup, que, en realidad, se basa en una patente de su visionario fundador, Manuel Torres, del año 2003.

La tecnología cubre las necesidades de la industria aeronáutica combinando la precisión con la capacidad de manejar multitud de bandas flexibles de material compuesto. La máquina es capaz de depositar sobre un «molde complejo» la fibra de carbono en diferentes capas y orientaciones con una precisión de «décimas de milímetro». Al mismo tiempo, caliente el material para pegarlo al previamente colocado y cortarlo con gran exactitud. «Todo ello a una gran velocidad que permite depositar hasta 100 kilos de material en una hora», destaca Flores.

Torresfiberlayup consigue estas ventajas a través de la combinanción de tres partes: la propia máquina, el almacenaje de bobinas y el cabezal. La primera, la máquina en sí, puede ser una grúa, una columna o incluso un robot. «Básicamente se encarga de moverse con gran velocidad y precisión sobre un área de trabajo», comenta el director de la División Aeronáutica de MTorres. A través de seis ejes puede posicionarse y orientarse en el espacio de trabajo.

Una de las claves de la maquinaria es que, por primera vez, contiene las bobinas sobre el propio cabezal. El sistema de almacenaje de los rollos de fibra de carbono permite albergar «varios miles de metros» de material (hasta 32 bobinas). La fibra se dirige hasta el punto de aplicación a través de un mecanismo de poleas, «controlando la tensión de la banda».

La máquina permite depositar hasta 100 kilos de fibra de carbono en una hora

Por otro lado, el cabezal se encarga de aplicar las tiras de fibra de carbono sobre el molde. MTorres ha logrado que éste pueda arrancar en un punto preciso mientras la máquina se mueve y con capacidad de hacerlo independientemente de la cinta. Mientras se deposita, el cabezal compacta el material y lo va calentando para «asegurar que se pega correctamente». En un punto exacto, es capaz de cortar las cintas «con gran precisión» para «ir formando el patrón de la pieza».

Todo ello permite diferenciar a Torresfiberlayup de otros sistemas de fabricación de fibra de carbono del mercado. Principalmente porque aportan «más flexibilidad» que ningún otro, a la vez que permite una «gran productividad». Existen otras máquinas, pero sólo pueden producir piezas planas y semiplanas o utilizan cientos de hilos de fibra, por lo que son poco productivas. Además, la tecnología de MTorres evita el desperdicio de material. Gracias al manejo de múltiples cintas y a la capacidad de depositarlas en el punto rpeciso, apenas se desecha la fibra de carbono, que es «un material muy caro».

Estas ventajas han provocado que la «mayoría de los fabricantes de aviones» ya utilicen esta tecnología. De forma masiva, Airbus la usa en el programa A-350 XWB y Boeing, en el 787. Pero también se está aplicando en los nuevos programas. «Como ejemplo, desde hace un año una de nuestras Torresfiberlayup fabrica las alas de un nuevo avión ruso que está en fase de desarrollo y volará en breve», apunta Flores.

Alumnos contratados

¡Estamos de felicitaciones! Nos alegramos mucho por nuestros alumnos Domingo Javier Jimenez y Miguel Carrillo que han sido contratados en Carbures, y también por el alumno Roberto Navarro, recién contratado por Aerotecnic-Mecatecnic. ¡Suerte a todos en vuestros nuevos empleos y os deseamos una estable y fructífera carrera profesional en el sector aeronáutico!.

Carbures impulsará su plan de negocio tras la inversión de 30 millones de Toro

Black Toro Capital capitalizará este préstamo "a la mayor brevedad posible" 

MADRID, 13 (EUROPA PRESS)

Carbures impulsará la ejecución de su plan de negocio y fortalecerá "significativamente" sus recursos propios tras la inversión de 30 millones de Black Toro Capital (BTC), que capitalizará dicho préstamo "a la mayor brevedad posible", según ha informado este viernes la entidad al Mercado Alternativo Bursátil (MAB).

La compañía ha formalizado el contrato de préstamo capitalizable, que consta de dos tramos de 20 y 10 millones de euros, respectivamente, con vecimiento el 31 de diciembre de 2017 e interés anual del 6% capitalizable, produciéndose el devengo de la primera anualidad el 31 de diciembre de este año.

El desembolso del primer tramo de 20 millones de euros se producirá en el plazo máximo 10 días a contar desde la fecha de formalización de la operación.

Respecto al segundo tramo, su desembolso podrá ser solicitado por Carbures en cualquier momento durante la vigencia del contrato, quedando sujeto el efectivo desembolso, en su caso, a la autorización de los órganos internos de Black Toro.

CAPITALIZABLE A 1,50 EUROS.

El tramo dispuesto es capitalizable a discreción de Carbures a 1,50 euros por acción, siempre que la cotización media de la acción en las cuatro semanas anteriores al momento en que la compañía notifique a Black Toro su voluntad de capitalizar, sea igual o superior este precio, o con el consetimiento de Black Toro en caso contrario.

Dicho precio de conversión para el primer tramo es, aproximadamente, un 45,6% superior a la cotización de cierre del 11 de noviembre de este año, día de la firma del contrato.

PROGRAMAS FID 

estará presente en Airtec 2015, feria Internacional de proveedores para el sector aeronáutico.